Vor der Modernisierung der Atemschutzwerkstatt reinigte Hertwig mit seinen Kollegen alles manuell – bis auf die Masken, die wanderten in eine Haushaltsgeschirrspülmaschine. „18 Stück haben wir darin untergebracht und das Gerät lief zwei Stunden“, erinnert er sich. Doch das ist nun Geschichte. Die rund 2000 Masken pro Jahr werden jetzt deutlich schneller und sicherer aufbereitet – dank MEIKO Technik und der ambitionierten Planung von Jens Jacobsen, Vertriebsleiter „Persönliche Schutzausrüstung“ bei MEIKO. Seit der Modernisierung kann alles in der Regelarbeitszeit der Hauptamtlichen erledigt werden.
Bei der Planung wurden gleich drei Kreisläufe berücksichtigt: die Atemschutzwerkstatt, die Schlauchwerkstatt und die Wäscherei. Dabei legte MEIKO den Fokus auf die Sicherheit der Atemschutzgerätewarte. Die Vorzeigewerkstatt hat sich herumgesprochen und Atemschutzgerätewarte aus ganz Deutschland pilgern hierhin, um sich Anregung zu holen.
Wir haben mit MEIKO einen Prozess in der Atemschutzwerkstatt etabliert, der wirklich top ist.
Peter Schwinn, Kommandant a.D. der Feuerwehr Offenburg
Planung mit System: Schwarz-Weiß-Trennung, Ergonomie und Effizienz
Die benutzte Ausrüstung wird in einer Transportkiste verpackt auf einem Lochtisch in der Atemschutzwerkstatt abgelegt. Beim Auspacken werden durch eine in den Fußboden eingelassene Absauganlage eventuelle Schadstoffe entfernt. Gleichzeitig schützt ein Luftvorhang den Atemschutzgerätewart von oben. Von der Decke strömt Frischluft senkrecht nach unten und trennt kontaminierte Ausrüstung hinter dem Vorhang vom davor „operierenden“ Atemschutzgerätewart – ähnlich den Bedingungen für einen Chirurgen im OP.
Vorreinigung
MEIKOs Planungsprämisse war eine strikte Schwarz-Weiß-Trennung, die Berücksichtigung der Ergonomie sowie maximale Effizienz. Aus diesem Grund folgt auf den Lochtisch ein TopClean D von MEIKO zur Grobreinigung der Atemschutztechnik. Das Gerät ermöglicht eine Dekontamination krankmachender Stoffe wie z. B. Ruß. Der ist hydrophob und lässt sich nicht einfach unter fließendem Wasser abspülen. TopClean D arbeitet mit hohem Wasserdruck und entfernt so den gröbsten Schmutz – und zwar von Masken, Tragegestellen, von den Flaschen und auch von der Pneumatik. Vier Pressluftatmer und 12 Masken schafft das Gerät auf einmal. Die Masken werden auf Maskenköpfe gezogen und von außen gereinigt.
Auch die Ergonomie kommt nicht zu kurz: Das Gerät steht in einer Ecke, so dass der Atemschutzgerätewart beim Entnehmen des Korbes aus dem TopClean D nur eine 90°-Drehung ausführen muss. Schwere Hebebewegungen mit Vorwärts- und Rückwärtsgehen werden so vermieden.
Reinigung und Desinfektion
Die nächste Station: Eine ausreichend große Arbeitsfläche aus Edelstahl für die Demontage der Pressluftatmer. Wegen der großen Menge der zu reinigenden Gegenstände schließt sich an die Arbeitsfläche ein TopClean H an: Ein Reinigungs- und Desinfektionsgerät mit sogenannter Haubenautomatik. Speziell konstruierte Körbe werden mit den Atemschutzmasken und Lungenautomaten bestückt. Körbe mit Lungenautomaten werden dann via Schnellkupplung an die Maschine „angeschlossen“ und in die TopClean H geschoben. Die Haube der Maschine senkt sich automatisch und in minutenschnelle wird alles – inklusive Innen- und Außenseite der Masken – gereinigt und desinfiziert. Da bereits im TopClean D vorgereinigt wurde, kann nun mit dem kürzesten Programm (ca. 6 Minuten) gearbeitet werden. Das spart Zeit und Energie.
Daran schließt sich eine Pufferzone im Weißbereich an, die durch eine Wand abgetrennt ist. Eine Öffnung in der Wand gewährleistet den einfachen Transport der gereinigten Ausrüstung zur Trocknung, Remontage, Dokumentation, Verpackung und Lagerung. Zwar bedeutet die Öffnung in der Wand eine Aufhebung der Schwarz-Weiß-Trennung, aber das Team arbeitet im Weiß-Bereich unter höherem Luftdruck als im Schwarz-Bereich. Das ermöglicht eine schwebstoffreduzierende Klimatechnik. Dadurch wird die Übertragung von gesundheitsgefährdenden Partikeln über die Luft weitestgehend vermieden. Im Weiß-Bereich schließt sich hinter der „Pufferzone“ ein Trockenschrank an. Der wurde von MEIKO nach Rücksprache mit führenden Hygienikern dort platziert, um der Sicherheit der Mitarbeiter höchste Priorität einzuräumen.
Gemeinsam erarbeiteter zweistufiger Prozess
Auch der ehemalige Kommandant der Feuerwehr Offenburg, Peter Schwinn, schätzte die Zusammenarbeit mit MEIKO. Hatten sie doch gemeinsam einen Prozess in der Atemschutzwerkstatt etabliert, der wirklich top ist. Der Prozess ist das Resultat eines sehr offenen Miteinander und der Bereitschaft seitens MEIKO sich immer gleich zu kümmern, wenn Vorschläge gemacht wurden.
Besonders innovativ an dem erarbeiteten Prozess ist die Trennung der Maskenreinigung in zwei Schritte:
- Vorreinigung von außen im TopClean D und
- Desinfektion von innen und außen im TopClean H und das bei Zeitersparnis und höherer Hygienesicherheit.
Früher bestand die Gefahr, dass bei der Vorreinigung im Tauchbecken schädliche Partikel, z. B. kleinste Asbestfasern, von der Außenseite der Maske ins Innere gelangten und bei der Desinfektion, bei der Bakterien und Viren beseitigt werden, nicht entfernt wurden. Beim nächsten Einsatz wurden sie dann vom Maskenträger eingeatmet. Das kann heute nicht mehr passieren, weil sie im TopClean D mechanisch entfernt werden.
Atemschutzgerätewart rundum zufrieden
Martin Hertwig sieht als Leiter der Atemschutzwerkstatt vor allem den Arbeitsschutz, die Ergonomie und die Schnelligkeit beim Abarbeiten als absolute Vorteile: „Als wir noch manuell gereinigt haben, durfte bei den Feuerwehren in unserem Pool wirklich nichts passieren, wenn die Ausrüstung gerade bei uns war“, erinnert er sich. Aber auch die Tatsache, dass seine Kollegen und er jetzt so wenig Schadstoffe wie nur möglich einatmen, ist für ihn ein unschätzbarer Vorteil im Arbeitsalltag.
Mit der Planung und Ausstattung der Offenburger Atemschutzwerkstatt haben MEIKO Mitarbeiter ein Herzensprojekt umgesetzt und bewiesen, dass sie auf die individuellen Bedürfnisse ihrer Kunden eingehen und gemeinsam eine optimale Lösung realisieren können. „Wir schaffen mit unseren Maschinen die Arbeit in einem Bruchteil der bisher benötigten Zeit – und das ohne zusätzliche chemische Belastung oder dass das Material leidet“ so ein zufriedener Jens Jacobsen. Worauf er aber besonders stolz ist: „Wir reden von einer maximal möglichen Entfernung gesundheitsgefährdender Stoffe. Besser geht nicht!“