IMPOSANTER NEUBAU
mit optimaler Raumaufteilung
Der Bau bietet in der oberen Etage Platz für Gemeinschaft, Lernen und Rehabilitation. Hier sind eine voll ausgestattete Küche sowie moderne Schulungsräume, Büros, Ruhe- und Gemeinschaftsräume untergebracht. Von dort gelangt das Personal bei Alarm über Treppenhaus und Rutschstangen schnell zu den Einsatzfahrzeugen ins Erdgeschoss.
MODERNE ATEMSCHUTZWERKSTATT
mit optimalen Arbeitsbedingungen
Ebenfalls im Erdgeschoss befindet sich der Arbeitsplatz von Michael Weber. Er ist Leiter der Atemschutzwerkstatt der Feuerwehr Hürth und im erweiterten Alarmdienst tätig. Auf 144 m² bereiten er und seine Kollegen die Ausrüstung ihrer Kameradinnen und Kameraden auf. 26 Chemikalienschutzanzüge, über 100 Atemschutzgeräte sowie fast 300 Atemschutzmasken und noch einmal so viele Flaschen befinden sich im Pool der Feuerwehr Hürth. Die Räumlichkeiten bieten einen modernen Schwarz- und Weißbereich mit optimierten Arbeitswegen und neuester Technik. Zehn Kollegen arbeiten hier, die meisten im 24-Stunden-Dienst. Sie alle schätzen die neue Infrastruktur und die verbesserten Arbeitsbedingungen. Mit einem guten Gefühl zur Arbeit kommen und zufrieden heimgehen – die neue Atemschutzwerkstatt bringt viele Vorteile mit sich.
PLANUNG
mit Fokus auf Hygiene und Sicherheit
Geplant und umgesetzt wurde die Atemschutzwerkstatt mit einem Architekten und der Firma MEIKO anhand der Anforderungen der Feuerwehr Hürth. Der Zutritt ist nur für autorisiertes Personal erlaubt und mittels elektronischem Zutrittssystem möglich. Bereits beim Betreten fällt auf, wie geruchsneutral und sauber es hier ist – kein Brandrauch ist wahrnehmbar. Der Grund: Bei der Planung wurde der Abwurf der getragenen PSA außerhalb des Gebäudes vorgesehen. Die getragenen Helme, Masken und Pressluftatmer (inklusive Flaschen und Lungenautomaten) werden in Plastiktüten in einem Rollcontainer im Freien aufbewahrt. Zur Aufbereitung holen sich die Gerätewarte die Ausrüstung je nach Bedarf in den Schwarzbereich der Atemschutzwerkstatt.
Wir sind super zufrieden. Der Planungsprozess verlief wunderbar.
Michael Weber,
Leiter der Atemschutzwerkstatt
EFFIZIENTE AUFBEREITUNG
mit moderner Technik
Die Pressluftatmer werden von ihnen auf dem Absaugtisch einer Sichtprüfung unterzogen und sogleich in die Reinigungsmaschine TopClean D verbracht. Darin werden auch Helme (ohne Visier) und Masken gereinigt. Die Lungenautomaten bauen sie anschließend auseinander und bereiten sie im Reinigungs- und Desinfektionsgerät TopClean H auf – ebenso die Masken. In der alten Werkstatt, die in Containern untergebracht war, haben sie drei bis vier Tage gebraucht, um 25 Pressluftatmer wieder verfügbar zu machen. Heute schaffen sie es dank optimierter Arbeitsabläufe und neuester Technik von MEIKO in weniger als der Hälfte der Zeit.
RESSOURCENSCHONEND
Prozesse und Zeitersparnis
„Alle Gerätschaften werden gemäß den Herstellervorgaben aufbereitet. Für Lungenautomaten gilt nach wie vor folgender Ablauf: auseinanderbauen, reinigen, desinfizieren, trocknen, zusammenbauen, prüfen, dokumentieren, verpacken – und anschließend ab ins Lager.“ Früher wurden die auseinandergebauten Kleinteile der Lungenautomaten mit einer weichen Bürste in einer Wasser-Chemielösung von Hand gesäubert. Das war sehr aufwendig und hat beachtliche Mengen an Reiniger und Wasser verbraucht. Um Reinigungsmittel zu entfernen, kamen die Teile eine Stunde in ein Wasserbad mit Überlauf. Der gleiche Prozess wurde nach der Desinfektion wiederholt, um auch das Desinfektionsmittel restlos zu entfernen. Heute erledigt MEIKO Technik diese Schritte nicht nur schneller, sondern auch deutlich ressourcenschonender.
MEHR KOMFORT UND SICHERHEIT
für die Gerätewarte
Ein weiterer Vorteil: Die Maschinen übernehmen die exakte Dosierung von Wasser und Chemie und überwachen Dauer und Temperatur der Reinigungs- und Desinfektionszyklen. Die Gerätewarte haben nun Zeit, sich anderen Aufgaben zu widmen, wie zum Beispiel dem Nachpressen von Atemluftflaschen oder dem Auftragen eines Antibeschlagfluids auf die Scheiben der Masken. Für Letzteres verwenden sie ein gelbes Tuch. „Wenn die PSA mit MEIKO Technik aufbereitet wurde, bleibt das Tuch gelb. Wenn nicht, holen wir damit immer noch einmal eine Schicht Ruß herunter“, erklärt Weber. Dann muss der Reinigungsprozess noch einmal wiederholt werden.
MEIKO Technik ist sehr einfach zu bedienen und der Bedienkomfort ist dabei hoch.
Michael Weber,
Leiter der Atemschutzwerkstatt
ERGONOMISCHE ARBEITSABLÄUFE
und hohe Leistung
Am gesamten Aufbereitungsprozess nimmt das Trocknen die meiste Zeit in Anspruch. Der Trockenschrank dient als Schleuse zwischen Schwarz- und Weißbereich und wurde von MEIKO im Schwarzbereich geplant. Hier wird er mit den gereinigten und desinfizierten Gerätschaften bestückt. Auf der anderen Seite werden sie zum Zusammenbauen und Prüfen entnommen. So ist der Arbeitsablauf ergonomisch und effizient gestaltet – unnötige Wege werden eingespart und der Geräuschpegel im Weißbereich auf das geringstmögliche Maß reduziert.
ZUFRIEDENE MITARBEITENDE DANK OPTIMIERTER PROZESSE
Wenn es hart auf hart kommt, bereiten Weber und seine Kollegen bis zu 30 Gerätschaften am Tag auf. Diesen hohen Durchsatz schaffen sie dank der neuen maschinellen Prozesse. „MEIKO Technik ist sehr einfach zu bedienen und der Bedienkomfort ist dabei hoch“, zeigt sich der Leiter der Atemschutzwerkstatt beeindruckt. Maschinen und Möbel aus Edelstahl machen die Pflege der Werkstatt einfach und sorgen zudem für Langlebigkeit und Betriebssicherheit. All das sind Gründe, warum Michael Weber und seine Kollegen Tag für Tag mit einem guten Gefühl zur Arbeit kommen und zufrieden wieder heimgehen.
